本報記者 王 潔 上海報道

作為標志性的重工業，每一噸鋼的背后，都會有兩條“碳足跡”。

一條道路是直線的：在冶煉過程中，直接產生二氧化碳及其它有害氣體；一條道路是曲線的：鋼廠消耗的能源越多，間接排放的二氧化碳也就越多。

該如何節能，提高傳統能源的利用率？又該如何減排，減少溫室氣體的排放？在與二氧化碳抗爭的道路上，中國鋼鐵業究竟面臨怎樣的技術門檻？就此，本報記者專訪了中國鋼鐵業專家、原首鋼發展研究院副院長戴國慶。

《21世紀》：鋼鐵業所制造的二氧化碳，主要產生于哪些環節？

戴國慶：目前，世界上生產鋼鐵主要有兩條工藝路線：一是，用鐵礦石經過煉鐵，然后用轉爐煉鋼，經過連鑄和軋鋼（熱軋和冷軋），形成各種鋼材（簡稱“鐵礦石工藝”）。

二是，主要以回收的廢鋼為原料，用電爐煉鋼，然后連鑄、軋鋼，形成鋼材（簡稱“廢鋼工藝”）。

鐵礦石工藝要在煉鐵環節，完成“把鐵礦石中鐵的氧化物還原為鐵元素”的化學反應，其中，還原劑主要是焦炭。這一反應通常要在高溫下完成，因而耗能巨大，這一環節占“鐵礦石工藝”全流程能耗的60%以上。

而廢鋼路線，因為不需要還原鐵元素，能耗就低得多了。目前，世界頂級鋼鐵企業“鐵礦石工藝”的二氧化碳排放量，是廢鋼工藝的3倍以上。

但世界廢鋼資源是有限的，主要受廢鋼歷史累計蓄積量和可回收率等因素影響。目前，發達國家廢鋼供應量，占當年粗鋼生產比重一般超過50%，而我國目前僅為10%左右。這一態勢短期內不會改變，這就決定了，以噸鋼計算的二氧化碳排放量，歐美比我國要低很多。

《21世紀》：目前被普遍應用于在生產中的減排技術、設備有哪些？

戴國慶：除不同煉鋼設備本身的效率差異外，各工序環節的“余熱余能的二次利用”是關鍵環節之一。

要提高余熱余能的二次利用率，一般需要大量投資和特定工藝裝備，如煉焦環節的干熄焦（CDQ），煉鐵環節的高爐煤氣余壓透平發電裝置（TRT），以及燃氣—蒸汽聯合循環發電機組（CCPP）等。

《21世紀》：在這些技術、裝備上，中國鋼鐵業與世界領先鋼企相比，有多大的差距？

戴國慶：事實上，如果以寶鋼、鞍鋼、武鋼、首鋼等我國大型鋼鐵企業為例的話，目前，我國鋼鐵業和日韓、歐美頂級鋼鐵企業相比，在能耗方面雖然仍有距離，但相差并不大。

在目前的技術路線和工藝水平下，世界頂級鋼鐵企業的能耗水平，已接近其理論的極限。目前，尚未出現可以商業化使用的、新一代低排放的鋼鐵生產的“突破性技術”。

不過，不同規模、不同技術水平的鋼鐵企業，以粗鋼計的噸鋼能耗和二氧化碳排放水平，差距很大。這一點在我國表現更為突出。

《21世紀》：二氧化碳減排，與中國鋼企過去一直在做的“節能”相比，有何異同？

戴國慶：如果僅考慮“單位鋼鐵產品的消耗與排放”，那么，“節能”比減排的要求更高。

因為，凡是實現了節能，就一定會減少二氧化碳排放。而單純的二氧化碳減排，還可以在不降低能耗，只是通過使用低碳或無碳能源來實現，如，用氫或天然氣替代焦炭對鐵礦石還原，用核電和其他可再生電能替代燃煤電廠作為煉鋼電能，等等。

對鋼鐵生產過程中產生的二氧化碳，用捕獲與封存技術，限制其“排放”到大氣中，是減排提出的一項新要求。

《21世紀》：在這場全球性的減排運動中，鋼鐵業將扮演怎樣的角色？

戴國慶：目前，國際上所提的二氧化碳減排，大都涉及到全球排放總量的控制。這就需要我們從一個全新的角度去思考這一問題。

它不僅影響到現有鋼鐵企業的操作運行，而且必然影響到鋼鐵工業未來新一代流程和基本工藝的變化方向。

與此密切相關的，包括研發投資的數量和流向，政府的相關產業政策和配套措施，也都會對二氧化碳排放總量控制結果產生巨大影響。這些，并不是單靠鋼鐵企業自身所能完成的。